용융물이 고속과 고압에서 큰 부피로 캐비티에 주입되면 용융 파열 현상이 쉽게 발생합니다. 이때, 용융 표면은 횡 방향 골절로 나타나고, 골절 영역은 플라스틱 부품의 표면에 거친 포함되어있어 페이스트 반점을 형성한다. 특히 소량의 용융 물질이 너무 커지기 쉬운 공동에 직접 주입되면 용융 파열이 더 심각하고 제시된 페이스트 스팟이 더 큽니다.
용융 파열의 본질은 중합체 용융 물질의 탄성 거동에 의해 발생합니다. 실린더에서 용융 재료가 흐르면 실린더 근처의 용융 재료는 실린더 벽으로부터 마찰을 당해서 큰 음의 힘과 용융 물질의 작은 흐름 속도를 초래합니다. 녹은 재료가 노즐에서 주입되면 튜브 벽에 작용하는 네거티브 힘은 사라지고 실린더 중간의 용융 재료는 유량이 매우 높고 실린더 벽의 용융 재료는 운반되고 가속됩니다. 중앙의 녹은 물질. 용융 물질의 흐름은 상대적으로 연속적이기 때문에, 내부 및 외부의 용융 물질의 유속은 평균 속도에 경향이 있도록 재 배열됩니다.
이 과정에서 용융물은 날카로운 응력 변화를 가질 것입니다. 주입 속도가 매우 빠르기 때문에 응력이 특히 크고 용융물의 변형 용량보다 훨씬 크기 때문에 녹는 파열이 발생하기 때문입니다.
녹은 재료가 직경 수축, 팽창 및 죽은 각도와 같은 흐름 채널의 갑작스 변형이 큽니다. 정상 흐름 재료에 혼합되면이 둘의 변형 회복은 일치하지 않으며 닫을 수 없습니다. 그 표현은 또한 파열됩니다.
상기로부터 갇힌 용융 파열을 극복하고 페이스트 스팟을 피하기 위해 다음을 볼 수 있습니다.
첫 번째는 플로우 채널에서 데드 각도를 제거하여 흐름 채널이 가능한 한 간소화되도록주의를 기울이는 것입니다.
두 번째는 재료 온도를 적절하게 늘리고, 용융 물질의 이완 시간을 줄여서 변형이 쉽게 회복되고 닫을 수 있도록하는 것입니다.
세 번째는 원료에 저 분자량을 첨가하는 것입니다. 용융 물질의 분자량이 낮을수록 분포가 더 넓을수록 탄성 효과를 감소시키는 데 더 도움이되기 때문입니다.
네 번째는 사출 속도와 나사 속도를 올바르게 제어하는 것입니다.
다섯째, 게이트 위치를 합리적으로 설정하고 올바른 게이트 양식을 선택하는 것이 매우 중요합니다. 연습에 따르면 큰 포인트 게이트가 사용될 때 숨겨진 게이트 (터널 게이트)가 더 이상적입니다. 더 큰 공동으로 들어가기 전에 녹은 재료를 전이 구멍에 주입하기 위해 게이트의 위치를 선택하는 것이 가장 좋습니다. 흐름 재료를 더 큰 공동으로 직접 만들지 마십시오.